1. ضایعات فولاد بیشتری در شارژ وجود دارد، رسانایی بار قوی است و عمق درج الکترود کمتر از ذوب فروسیلیکون 75 است. عمق درج الکترود در کوره های قوسی پرقدرت حدود 800-1000 میلی متر و در کوره های کوچکتر 500-800 میلی متر است.
بنابراین، ارتفاع سطح مواد باید کوچکتر باشد. سطح مواد در کوره های قوسی پرقدرت باید 400-500 میلی متر زیر لبه بالایی پوشش کوره باشد، و سطح مواد در کوره های کم قدرت باید 300-400 میلی متر زیر لبه بالایی باشد. لبه آستر کوره از آنجایی که الکترود به صورت کم عمق وارد شارژ می شود، برای ذوب در ولتاژ بالاتر مناسب نیست و باید از ذوب در ولتاژ ثانویه پایین استفاده کرد. اگر از ولتاژ ثانویه بالاتر برای ذوب استفاده شود، اتلاف حرارت زیاد خواهد بود و به دلیل محتوای کم سیلیکون، ممکن است پس زدن رخ دهد.
2. تعداد زیادی ضایعات فولادی در شارژ کوره وجود دارد و سرعت واکنش ذوب بالا است. میزان تغذیه باید تطبیق داده شود. به طور مکرر و کم اضافه کنید تا موادی در کوره به خصوص در هسته آن کم نشود تا الکترود تثبیت شود و اتلاف حرارت کاهش یابد.
3. تعداد زیادی ضایعات فولادی در شارژ وجود دارد، بوته زیر الکترود کوچک است، غارهای کمتر و احتراق زیاد وجود دارد، عمدتاً یک اشتعال کوچک وجود دارد، و سطح مواد به طور یکنواخت و سریع پایین می آید. . این ماده نفوذپذیری هوای خوبی دارد و نسبتاً نرم است. برای جلوگیری از نوسان الکترود، سوراخ های تهویه را زیاد سوراخ نکنید. تعداد کلسیناسیون ها نباید خیلی زیاد باشد، فقط هر 8 ساعت 1-2 بار.
هنگام ذوب 45 فروسیلیس، دمای دهانه کوره پایین است که کارکرد آن را آسان می کند.
4. شارژ دارای رسانایی قوی است و الکترود به راحتی بلند می شود. بنابراین انتهای کار الکترود نباید خیلی طولانی باشد تا الکترود تا حد بالایی بالا نیاید و باعث خاموشی نشود. اپراتورها باید با دقت کار کنند.
5. ضایعات فولاد بیشتری در شارژ وجود دارد و واکنش ذوب حرارت کمتری مصرف می کند. بنابراین مصرف انرژی ویژه ذوب 45 فروسیلیس کم و خروجی آن زیاد است که حدود 80 درصد بیشتر از ذوب فروسیلیس 75 است. ذوب 45 فروسیلیس به پنج کوره برای هر هشت ساعت نیاز دارد.