1. ضایعات فولاد بیشتری در شارژ وجود دارد، رسانایی بار قوی است، و عمق درج الکترود کمتر از ذوب 75 فروسیلیکون است. عمق درج الکترود در کوره های قوسی با توان بالا حدود 800-1000 میلی متر و در کوره های با توان پایین تر - 500-800 میلی متر است.
بنابراین، ارتفاع سطح مواد باید کمتر باشد. سطح مواد در کوره های قوسی پرقدرت باید 400{5}}500 میلی متر زیر لبه بالایی آستر کوره باشد و سطح مواد در کوره های کم توان باید 300-400 میلی متر زیر لبه بالایی آستر کوره باشد. از آنجایی که الکترود به صورت کم عمق وارد شارژ می شود، برای ذوب در ولتاژ بالاتر مناسب نیست و باید از ذوب در ولتاژ ثانویه کمتر استفاده کرد. اگر از ولتاژ ثانویه بالاتر برای ذوب استفاده شود، اتلاف حرارت بیشتر خواهد بود و ممکن است به دلیل محتوای کم سیلیکون، نقص ایجاد شود.
2. تعداد زیادی ضایعات فولادی در شارژ کوره وجود دارد و سرعت واکنش ذوب بالا است. سرعت تغذیه باید تطبیق داده شود. به طور مکرر و کم اضافه کنید تا کمبود مواد در کوره به خصوص در هسته کوره وجود نداشته باشد تا الکترود تثبیت شود و اتلاف حرارت کاهش یابد.
3. تعداد زیادی ضایعات فولادی در شارژ وجود دارد، بوته زیر الکترود کوچک است، فروپاشی کمتر و جرقه های بزرگ وجود دارد، عمدتاً اشتعال های کوچک رخ می دهد و سطح مواد به طور یکنواخت و سریع ته نشین می شود. این ماده قابلیت تنفس خوبی دارد و نسبتا نرم است. برای جلوگیری از نوسان الکترود، سوراخ‌های دریچه را زیاد سوراخ نکنید. تعداد کلسیناسیون ها نباید خیلی زیاد باشد، فقط 1-2 بار در هر 8 ساعت.
هنگام ذوب 45 فروسیلیس دمای دهانه کوره پایین است که کارکرد آن را ساده می کند.
4. شارژ دارای رسانایی قوی است و الکترود به راحتی بلند می شود. بنابراین انتهای کار الکترود نباید خیلی طولانی باشد تا الکترود تا حد بالایی بالا نیاید و باعث خراش نشود. اپراتورها باید با دقت کار کنند.
5. ضایعات فولاد بیشتری در شارژ وجود دارد و واکنش ذوب حرارت کمتری مصرف می کند. بنابراین، مصرف انرژی ویژه هنگام ذوب 45 فروسیلیس کم است و بهره وری بالا است که تقریباً 80٪ بیشتر از ذوب 75 فروسیلیس است. هنگام ذوب 45 فروسیلیس، پنج کوره برای هر هشت ساعت لازم است.
ویژگی های فروسیلیس 45 چیست؟
Jan 10, 2025پیام بگذارید